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橡胶硫化反应过程，橡胶硫化对橡胶结构和性能的影响
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轮胎橡胶助剂
混炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要是：
（1）使用的硫化剂，促进剂太多；
（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；
（3）或过早加硫，药料分散不均造成促进剂和硫磺局部集中；
（4）停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。
橡胶混炼胶门尼如何降低？
橡胶混炼胶门尼为M（1＋4），即在100度预热1分钟，转子转4分钟的扭矩大小，即就是阻碍转子转动的力的大小。 凡是能降低转子转动的力均可以降低门尼，配方原材料包括原胶：天然胶和合成胶，选择天然胶门尼低或者向天然胶配方添加化学塑解剂（物理增塑剂效果不好）是不错的选择，合成橡胶一般不添加塑解剂，通常可以加些分子量较低脂类所谓分散剂或者内脱模剂之类，如对硬度要求不严的话当然也可以增加硬脂酸或油类分量；如果在工艺，可以提高上顶栓压力或者适当提高排胶温度，如果条件允许降低冷却水温度也可以降低橡胶混炼胶门尼。
影响密炼机混炼效果的因素
密炼机混炼与开炼机混炼相比，具有混炼时间短、效率高、机械化自动化程度高、胶料质量好、劳动强度低、操作安全、药品飞扬损失小、环境卫生条件好等优点，但密炼机混炼室散热困难，混炼温度高且难以控制，使对温度敏感的胶料受到限制，不适于浅色胶料和品种变换频繁的胶料混炼。另外密炼机混炼还需配备相应的下片装置。
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